Завод оснащен полностью автоматическими экструдерами для ленты, высокоскоростными круговыми ткацкими станками, станками с ЧПУ для резки и другим современным оборудованием полного цикла, что обеспечивает полную автоматизацию и точное производство на всех этапах — от экструзии ленты и ткачества до резки и пошива. Ассортимент продукции охватывает широкий спектр типоразмеров, включая плетеные мешки из полипропилена, ламинированные мешки и крупнотоннажные мешки FIBC; строго контролируются габаритные размеры, поверхностная плотность (гр/м²) и точность печати, чтобы гарантировать стабильное и однородное качество каждой партии.
Сырье и экструзия ленты: В качестве базового материала используются премиальные гранулы полипропилена, поставляемые сертифицированными поставщиками с подтверждённой чистотой и оптимизированным показателем текучести расплава, специально подобранным для производства плетёных мешков. Гранулы смешиваются с точно дозированными пропорциями наполнителя — карбоната кальция — и стабилизаторов УФ-излучения в соответствии со спецификациями каждого изделия, что обеспечивает заданные параметры устойчивости к атмосферным воздействиям и прочности на разрыв уже на первом этапе производства. Полностью автоматические экструдеры для ленты подают смешанный компаунд в нагреваемые цилиндры, где контролируемое вращение шнека расплавляет и гомогенизирует материал при температурах, выдерживаемых в узком допустимом диапазоне. Расплавленный ПП экструдируется через плоскую фильеру в ванну водяного охлаждения, где быстрое охлаждение фиксирует молекулярную ориентацию, необходимую для последующего растяжения. После охлаждения плоские ленты проходят через ряд нагреваемых роликов растяжения. Степень растяжения — коэффициент удлинения каждой ленты — тщательно контролируется и корректируется для достижения требуемого баланса между прочностью на разрыв и удлинением при разрыве. Завершающий этап термообработки (отжига) снимает внутренние напряжения, обеспечивая получение плоских лент с равномерной толщиной, стабильной прочностью на разрыв по всей длине катушки и минимальным отклонением от края к центру. Каждая катушка проходит контроль толщины в режиме реального времени; любое отклонение за пределы допустимых значений автоматически вызывает сигнал тревоги для вмешательства оператора.
Ткачество и формовка: Растянутые плоские ленты наматываются на основные бобины и загружаются в высокоскоростные круговые ткацкие станки, где переплетаются с уточными лентами для формирования непрерывного трубчатого полотна. Эти станки работают при высоких скоростях вращения, обеспечивая стабильное движение челнока благодаря прецизионным кулачковым приводам и системам автоматической компенсации натяжения основы. Равномерное натяжение всех нитей основы имеет решающее значение: любое нарушение равновесия проявляется в виде волнистых кромок, ослабленных участков переплетения или структурных слабых мест в готовом полотне. Плотность ткани, выраженная в количестве уточных нитей на дюйм или на дециметр, задаётся на контроллере станка в соответствии с техническими требованиями к конкретному типу мешка. Для мешков стандартного назначения сбалансированная плотность основы и утка обеспечивает оптимальное соотношение стоимости и прочности. Для тяжёлых условий эксплуатации или мешков типа FIBC плотность значительно увеличивается, а дополнительно вводятся армирующие ленты, расположенные вдоль полотна через заданные интервалы. Получаемое трубчатое полотно характеризуется плотным и однородным переплетением, гладкой поверхностью и отсутствием типичных дефектов, таких как пропущенные уточные нити, обрывы нитей основы или неровные кромки. Контролёры качества периодически отбирают пробы полотна на каждом ткацком станке, проверяя плотность переплетения с помощью пик-лупы и сверяя массу полотна с производственными нормативами.
Резка и шитье: Тканый трубчатый материал поступает на станции числового программного управления (ЧПУ) для резки, где заранее заданные программы контролируют длину реза, угол реза и количество изделий в партии. Система ЧПУ сохраняет параметры резки для каждого кода изделия, что позволяет операторам быстро переключаться между размерами мешков при минимальном времени на переналадку и без риска ошибок, связанных с ручными измерениями. Прецизионные ножи с сервоприводом обеспечивают чистый, заусенцевый рез, облегчающий последующие операции шитья. Для стандартных мешков с открытым верхом вырезанные куски ткани подаются на автоматические линии для шитья дна. Эти линии загибают дно мешка до одинаковой глубины подгиба, а затем выполняют двойную строчку цепного или замкового стежка с точно регулируемой плотностью стежка и натяжением нити. Двойная строчка обеспечивает необходимый запас прочности для применения в условиях высоких нагрузок: даже если одна из строчек повреждена, вторая сохраняет целостность конструкции. Для мешков с клапаном автоматическая станция формирования клапана предварительно загибает и прострачивает отверстие клапана до герметизации основной части мешка. Крупногабаритные мягкие контейнеры (FIBC) проходят дополнительные технологические операции. Подъёмные петли из высокопрочной полипропиленовой или полиэстеровой ленты нарезаются по длине и пришиваются к корпусу мешка в усиленных точках крепления; каждая петля способна выдерживать свою пропорциональную долю рабочей грузоподъёмности. Дополнительные опции — такие как карманы для документов, разгрузочные патрубки, наполнительные юбки и бaffle-перегородки — интегрируются на специально отведённых рабочих местах вдоль швейной линии.
Контроль качества и окончательный осмотр: Контроль качества интегрирован на всех этапах производственной цепочки, а не ограничивается лишь финальной проверкой. Контрольные точки в линии производства отслеживают ключевые параметры на каждом этапе: толщину и прочность на разрыв ленты после экструзии, массу на единицу площади и плотность переплетения ткани после ткачества, а также целостность швов после пошива. Готовые мешки подвергаются разрушающим и неразрушающим испытаниям на уровне партии. Испытания на падение моделируют ударные нагрузки при транспортировке: образцы мешков заполняются до их номинальной грузоподъёмности и подвергаются многократным вертикальным сбрасываниям. Испытания на статическое сжатие при складировании подтверждают, что заполненные мешки способны выдерживать длительное давление при складировании на складе и в контейнерах без деформации или разрушения. Испытания на старение под ультрафиолетовым излучением, проводимые в камерах ускоренного климатического старения, подтверждают, что мешки, предназначенные для хранения на открытом воздухе, сохраняют свои механические свойства в течение всего заявленного срока службы. Для продукции пищевого назначения проводятся испытания на миграцию в соответствии с соответствующими международными стандартами, чтобы подтвердить отсутствие перехода вредных веществ в упакованный продукт. Каждая партия сопровождается прослеживаемой производственной документацией, связывающей номера партий сырья, параметры оборудования и результаты контроля, что обеспечивает возможность выявления и устранения любого отклонения по его первопричине.
EN
