ການແກ້ໄຂບັນຫາການລາກຂອງການພິມໃນເນື້ອໜ້າຖົງ BOPP ທີ່ມີການ laminated

ເບິ່ງເຫັນໄດ້ບໍ່ຊັດເຈັນໃນ ຖົງທີ່ປະກອບດ້ວຍ BOPP ທີ່ຖືກລາມິເນດ ເປັນໜຶ່ງໃນບັນຫາຄຸນນະພາບທີ່ເກີດຂຶ້ນບໍ່ຫຼາຍກ່ວາເທື່ອ ສຳລັບຜູ້ຜະລິດແລະຜູ້ປ່ຽນແປງບໍ່ຫຼາຍກ່ວາທົ່ວໂລກ. ເມື່ອສີບໍ່ແຫ້ງຢ່າງເຕັມທີ່ ຫຼື ຄວາມຢູ່ຕິດກັນລົ້ມເຫຼວໃນເວລາຈັດການ ຈັດເກັບ ຫຼື ຂົນສົ່ງ ຄວາມດຶງດູດດ້ານທັດສະນະ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະລັກຂອງຍີ່ຫໍ້ຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຈະຖືກເສຍຫາຍຢ່າງຮຸນແຮງ. ຖົງທີ່ປະກອບດ້ວຍ BOPP ແມ່ນຖືກອອກແບບມາເພື່ອຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ການປ້ອງກັນສິ່ງແວດລ້ອມ ແຕ່ພື້ນຜິວທີ່ເລືອນຂອງ polypropylene ຕ້ອງການການຈັດການສີຢ່າງຖືກຕ້ອງເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຮູບພາບຈະຊັດເຈັນ ແລະ ບໍ່ມີບັນຫາເບິ່ງເຫັນໄດ້ບໍ່ຊັດເຈັນ ເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ທັນສະໄໝຂອງການຈຳ່່າຍ ແລະ ການຂົນສົ່ງ.

ການເຂົ້າໃຈເຫດຜົນຕົ້ນຕໍທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການລາກຂອງການພິມ ແມ່ນສຳຄັນຫຼາຍເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ມືອາຊີບເທິງພື້ນຜິວຖົງ PP ທີ່ມີການຫຸ້ມ. ບໍ່ວ່າບັນຫາຈະເກີດຈາກສູດສີ, ການກຽມພ້ອມພື້ນຜິວ, ການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ, ຫຼື ສະພາບແວດລ້ອມ, ວິທີແກ້ໄຂທີ່ເປົ້າໝາຍໄວ້ຢ່າງເຈາະຈົງກໍມີຢູ່ເພື່ອກຳຈັດການລາກຂອງການພິມ ແລະ ຮັກສາຄຸນນະພາບການພິມໃຫ້ຄົງທີ່ຕະຫຼອດວົງຈອນຊີວິດຂອງຜະລິດຕະພັນ. ຄູ່ມືນີ້ຈະສຶກສາເຖິງຍຸດທະສາດທີ່ເປັນປະຈັກໃນການແກ້ໄຂບັນຫາການລາກຂອງການພິມເທິງບັນຈຸພັນ BOPP ແລະ ວັດສະດຸຖົງ BOPP ທີ່ຖືກທໍາດ້ວຍເສັ້ນໃຍ.

ການເຂົ້າໃຈການລາກຂອງການພິມເທິງພື້ນຜິວ BOPP

ການເກີດຂື້ນຂອງການລາກຂອງການພິມເທິງພື້ນຜິວທີ່ມີການຫຸ້ມ

ການພິມທີ່ເບິ່ງບໍ່ຊັດເຈນເກີດຂຶ້ນເມື່ອອົງປະກອບສີທີ່ໃຊ້ໃນການພິມຖ່າຍໂອນຈາກເນື້ອໃນຂອງວັດສະດຸໄປສູ່ຫໍ່ຫຸ້ມອື່ນໆ ຜູ້ຈັດການຫໍ່ຫຸ້ມ ຫຼື ອົງປະກອບທີ່ໃຊ້ເກັບຮັກສາ ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການແຫ້ງ ການຈັດການ ແລະ ການຈັດສົ່ງ. ຖົງທີ່ຜ່ານຂະບວນການລາມິເນດດ້ວຍ BOPP ມີຄວາມທ້າທາຍເປັນພິເສດ ເນື່ອງຈາກເນື້ອໃນທີ່ເລືອນ ແລະ ບໍ່ມີຮູເລືອນຂອງມັນ ມີຄວາມສາມາດໃນການດູດຊຶມຕ່ຳຫຼາຍເມື່ອທຽບກັບເຈ້ຍ ຫຼື ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ໄດ້ຖືກເຄືອບ. ເມື່ອສີທີ່ໃຊ້ໃນການພິມຢູ່ເທິງເນື້ອໃນຂອງຖົງ PP ທີ່ຖືກເຄືອບ ແທນທີ່ຈະເຂົ້າໄປໃນເນື້ອໃນ, ຊັ້ນສີທີ່ແຫ້ງແລ້ວຈະຍັງຄົງມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ການເສຍດສ້າງຈາກການເຄື່ອນໄຫວ, ການດູດຊຶມຄວາມຊື້ນ ຫຼື ການຖືກເປີດໃຫ້ເຮັດວຽກຄືນໄດ້ຈາກຕົວທານ.

ສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ປັດໄຈທີ່ເກີດຈາກຂະບວນການທີ່ເກີດບໍ່ບໍ່ເທົ່າທຽນ

ເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການແຫ້ງຢ່າງບໍ່ພຽງພໍລະຫວ່າງການພິມແລະການຫໍ່ຫຸ້ມເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການເປື່ອນສີ. ການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມ, ການເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຄວາມຊື້ນ, ແລະການລົມທີ່ບໍ່ດີໃນສະຖານທີ່ຜະລິດສາມາດເຮັດໃຫ້ການປະຕິກິລິຍາຂອງສີທີ່ໃຊ້ໃນການພິມຊ້າລົງ, ເຮັດໃຫ້ພື້ນທີ່ທີ່ຖືກພິມເທິງຖົງທີ່ເຮັດຈາກເສັ້ນໄຍມີຄວາມເປືອຍເປືອຍເປັນເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງຫຼັງຈາກການຜະລິດ. ສະພາບການຈັດເກັບກໍມີບົດບາດສຳຄັນເຊັ່ນກັນ. ຖ້າຫ້ອງຫຸ້ມທີ່ເຮັດຈາກ BOPP ທີ່ຖືກພິມໃໝ່ຖືກເອົາມາເຮັດເປັນຊັ້ນໆ ຫຼື ສຳຜັດກັບຄວາມຮ້ອນກ່ອນທີ່ສີຈະແຫ້ງຢ່າງສົມບູນ, ນ້ຳໜັກຈາກຖົງທີ່ເຮັດເປັນຊັ້ນໆ ຫຼື ຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກຄວາມຮ້ອນສາມາດເຮັດໃຫ້ຊັ້ນສີອ່ອນຕົວລົງ ແລະ ຢູ່ໃນສະພາບທີ່ສາມາດຖ່າຍເທີມໄປຫາວັດຖຸອື່ນໄດ້.

ເລືອກສີ ແລະ ວິທີການປະກອບສູດ

ການເລືອກປະເພດສີທີ່ເໝາະສົມສຳລັບພື້ນທີ່ BOPP

ສີພິມແບບ flexographic, ລະບົບທີ່ໃຊ້ຕົວເຄື່ອນໄສ້ (solvent-based) ແລະ ສູດທີ່ແຫ້ງດ້ວຍແສງ UV ແຕ່ລະຢ່າງມີຂໍ້ດີທີ່ແຕກຕ່າງກັນສຳລັບຖົງ BOPP ທີ່ປະກົບດ້ວຍຊັ້ນ. ສີພິມທີ່ໃຊ້ຕົວເຄື່ອນໄສ້, ເຖິງແມ່ນຈະມີປະສິດທິຜົນໃນການພິມເທິງ polypropylene ມາຕັ້ງແຕ່ເດີມ, ກໍຕ້ອງການສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກໃນການແຫ້ງທີ່ເຂັ້ມແຂງ ແລະ ການຈັດການສິ່ງແວດລ້ອມຢ່າງລະອອນເພື່ອປ້ອງກັນການເປື່ອນສີ. ສີພິມທີ່ແຫ້ງດ້ວຍແສງ UV, ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຈະແຫ້ງທັນທີທີ່ຖືກສຳຜັດດ້ວຍແສງ UV, ຈຶ່ງກາຍເປັນການຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການເປື່ອນສີໃນຂະນະທີ່ຈັດການຖົງທີ່ຖືກພິມແລ້ວ. ສີພິມທີ່ໃຊ້ນ້ຳກຳລັງໄດ້ຮັບຄວາມນິຍົມເພີ່ມຂື້ນໃນການດຳເນີນງານທີ່ໃສ່ໃຈຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ, ແຕ່ກໍຕ້ອງການຜູ້ສົ່ງເສີມການຢູ່ຕິດທີ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການປິ່ນປົວໜ້າພ້ອມທີ່ເປັນເອກະລັກເພື່ອໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ເທິງພື້ນຜິວຖົງ PP ທີ່ປະກົບດ້ວຍຊັ້ນ ແລະ ມີຄຸນສົມບັດກັນນ້ຳ.

ຜູ້ສົ່ງເສີມການຢູ່ຕິດ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຜິວ

ບັນຫາພື້ນຖານທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອພິມໃສ່ຖົງ BOPP ທີ່ຖືກຈັກແລະເຄືອບແມ່ນຄວາມຢູ່ຕິດຂອງສີ. ພັນທຸກຳໂປລີໂປລີເລນ (polypropylene) ມີຄຸນສົມບັດທຳມະຊາດທີ່ກະຕຸ້ນສີທີ່ເປັນຂອງເຫຼວສ່ວນຫຼາຍອອກໄປ ເນື່ອງຈາກພື້ນຜິວທີ່ມີພະລັງງານຕ່ຳ. ການປິ່ນປົວດ້ວຍຄອຣ໌ໂນ (corona treatment), ການປິ່ນປົວດ້ວຍພາສມາ (plasma pretreatment), ຫຼື ການນຳໃຊ້ເຄືອບເບື້ອງຕົ້ນ (primer application) ສາມາດເຮັດໃຫ້ສີເຂົ້າໄປຢູ່ຕິດກັບພື້ນຜິວຂອງຖົງ BOPP ໄດ້ດີຂຶ້ນຢ່າງເປັນທີ່ສັງເກດເຫັນ. ຊັ້ນເຄືອບເບື້ອງຕົ້ນທີ່ມີຄວາມໜາ 1–2 ໄມໂຄຣນ ຈະສ້າງເປັນພື້ນຜິວທີ່ສາມາດຮັບສີໄດ້ດີ, ໂດຍການຈັບສີໃຫ້ຢູ່ຕິດດ້ວຍການເຊື່ອມຕໍ່ທາງເຄມີ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຖ່າຍໂອນ ແລະ ການເປື່ອນສີ (smudging) ເຖິງແຕ່ວ່າສີຍັງບໍ່ໄດ້ແຫ້ງສົມບູນ. ລະບົບການພິມແບບ flexographic ທີ່ທັນສະໄໝມັກຈະມີຄວາມສາມາດໃນການປິ່ນປົວພື້ນຜິວຢູ່ໃນເວລາທີ່ພິມດ້ວຍຕົວເອງ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ພິມສາມາດປິ່ນປົວຖົງ PP ເຄືອບແຕ່ລະມວນກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມພິມ.

ການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນ ແລະ ການປັບປຸງຂະບວນການ

ປັດໄຈທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບການແຫ້ງ ແລະ ການແຂງຕົວ

ຄວາມໄວໃນການພິມ, ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ, ແລະ ອຸນຫະພູມຂອງເตาປີ໊ບຕ້ອງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງເປັນເອກະລາດເພື່ອໃຫ້ສີແຫ້ງຢ່າງສົມບູນເຕັມທີ່ເທິງຖົງ BOPP ທີ່ມີການຫຸ້ມດ້ວຍຟີລ໌ມໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ວັດຖຸພື້ນຖານຫຼືຄຸນນະພາບຂອງສີເສື່ອມຄຸນ. ຄວາມໄວໃນການພິມທີ່ຊ້າລົງຈະເຮັດໃຫ້ການຖ່າຍໂອນສີເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນເອກະລາດຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ໃຫ້ເວລາຕິດຕໍ່ທີ່ຍາວນານຂຶ້ນເພື່ອໃຫ້ຕົວທານີ້ເຫຼວໄປໃນລະບົບທີ່ໃຊ້ຕົວທານີ້. ແຕ່ຖ້າຄວາມໄວໃນການພິມສູງເກີນໄປຮ່ວມກັບຄວາມສາມາດຂອງເตาປີ໊ບທີ່ບໍ່ພຽງພໍ ຈະເຮັດໃຫ້ສີແຫ້ງບໍ່ສົມບູນ, ເຊິ່ງເປັນສະພາບການທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບການເກີດຮ່ອງສີເທິງໜ້າພື້ນຖົງທີ່ຖືກຈັກ. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມກໍເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນເທົ່າກັນ; ສີຈະແຫ້ງຊ້າເກີນໄປຖ້າອຸນຫະພູມຕ່ຳກວ່າ 50°C, ແຕ່ຖ້າອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປເທິງ 80°C ອາດເຮັດໃຫ້ຟີລ໌ມຖົງ PP ທີ່ຫຸ້ມດ້ວຍຟີລ໌ມເບິ່ງເບື້ອນ ຫຼື ເກີດການເຊື່ອມຕໍ່ຂອງໂປລີເມີຣ໌ກ່ອນເວລາ ເຊິ່ງຈະຈັບຕົວທານີ້ທີ່ຍັງເຫຼືອໄວ້.

ຂະບວນການການຈັດເກັບແລະການຈັດການ

ແຜ່ນພິມ BOPP ທີ່ຖືກຕີພິມໃໝ່ໆ ອາດຈະເກີດການລາກຂອງສີ ເຖິງແມ່ນວ່າສີທີ່ໃຊ້ຈະແຫ້ງດີແລ້ວ ຖ້າມັນຖືກເກັບຊ້ອນ ຫຼື ຖືກຄີບຢ່າງຮຸນແຮງທັນທີຫຼັງຈາກຜະລິດ. ການຕິດຕັ້ງເຂດເຢັນລະຫວ່າງເຄື່ອງພິມ ແລະ ເຄື່ອງຫໍ່ຫຸ້ມ ຈະຊ່ວຍໃຫ້ຖົງພິມ BOPP ມີຄວາມສະຖຽນທາງດ້ານອຸນຫະພູມ ແລະ ເຄມີ. ການໃຊ້ເອກະສານຕ້ານການລື້ນ, ແຜ່ນຄອບເສົາ, ຫຼື ລົດລາຄາຄວາມສູງຂອງການເກັບຊ້ອນໃນໄລຍະ 2–4 ຊົ່ວໂມງທຳອິດຫຼັງຈາກພິມ ຈະປ້ອງກັນສີຈາກການຖືກຄີບດ້ວຍກຳລັງກາຍະພາບ. ອີກທັງ, ການໃຊ້ຫ້ອງທົດລອງທີ່ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊື້ນໄດ້ຢ່າງເປັນລະບົບ ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການລາກສີ ໂດຍຮັກສາສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຄົງທີ່ ເພື່ອສົ່ງເສີມການປະສົມຢ່າງສົມບູນຂອງສີ ກ່ອນທີ່ຖົງ PP ທີ່ຖືກຫຸ້ມດ້ວຍຟີລ໌ມຈະຖືກນຳເຂົ້າສູ່ສາງ.

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ການຕິດຕາມຂະບວນການ

ວິທີການທົດສອບ ແລະ ການຢືນຢັນ

ການກຳນົດຄ່າເລີ່ມຕົ້ນຂອງຄວາມຕ້ານທາງການເປື່ອນສີ (smudge resistance) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ການຈັດການຄຸນນະພາບຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນຖົງທີ່ມີຊັ້ນ BOPP. ການທົດສອບການຖູ (Rub tests) ໂດຍໃຊ້ຜ້າຫຼືອຸປະກອນທີ່ມີມາດຕະຖານເคลື່ອນໄປທົ່ວພື້ນທີ່ທີ່ມີການພິມ ໃຕ້ຄວາມກົດທີ່ກຳນົດໄວ້ ເພື່ອວັດແທກຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງສີ ແລະ ຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ສີຈະຖືກຖ່າຍໂອນ. ການທົດສອບຄວາມເຫີຍ (Tack tests) ວັດແທກຄວາມເຫີຍທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ເທິງໜ້າພື້ນຜິວ ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າສີໄດ້ປະຕິກິລິຍາຢ່າງສົມບູນແລ້ວຫຼືບໍ່. ສຳລັບຖົງທີ່ເຮັດຈາກເສັ້ນໃຍທີ່ມີການພິມ ແລະ ຖືກອອກແບບມາເພື່ອໃຊ້ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມເຄື່ອນໄຫວສູງ—ເຊັ່ນ: ສ່ວນປະກອບອາຫານ, ເສື້ອຜ້າ ຫຼື ເຄມີການ—ການເຮັດໃຫ້ເກົ່າຢ່າງໄວວ່າ (accelerated aging) ໃຕ້ອຸນຫະພູມແລະຄວາມຊື້ນທີ່ສູງຂຶ້ນຈະເລີຍເຖິງຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຂື້ນຈາກການຈັດສົ່ງໃນຊີວິດຈິງ ແລະ ສາມາດເປີດເຜີຍບັນຫາການເປື່ອນສີທີ່ອາດເກີດຂື້ນໃນອະນາຄົດກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່.

ເອກະສານ ແລະ ການວິເຄາະເຫດຜົນຕົ້ນຕໍ

ການບັນທຶກເງື່ອນໄຂການພິມ, ຂໍ້ມູນສິ່ງແວດລ້ອມ, ແລະ ການສັງເກດການເປື່ອນສີ ສ້າງຖານຂໍ້ມູນການວິເຄາະທີ່ຊ່ວຍໃນການຈຳແນກຮູບແບບ ແລະ ເເນວໂນ້ມຂອງບັນຫາຄຸນນະພາບໃນຖົງ BOPP. ເມື່ອເກີດການເປື່ອນສີ, ການສືບສວນຢ່າງເປັນລະບົບຕໍ່ລຸ້ນສີ, ລຸ້ນວັດສະດຸພື້ນຖານ, ອຸນຫະພູມແວດລ້ອມ, ຄວາມໄວໃນການພິມ, ແລະ ປັດໄຈການແຫ້ງຈະຊ່ວຍໃນການກຳນົດເຫດຜົນທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໄດ້. ວິທີການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດດຳເນີນການປັບປຸງໄດ້ຢ່າງໄວວາ ແລະ ສາມາດປ້ອງກັນບັນຫາດຽວກັນນີ້ບໍ່ໃຫ້ເກີດຂື້ນອີກໃນການຜະລິດຖົງ PP ທີ່ມີການລາມິເນດຕໍ່ໄປ. ວຟົງຈັກການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ທີ່ອີງໃສ່ຕົວຊີ້ວັດຄຸນນະພາບ, ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການເປື່ອນສີໃຫ້ຫຼຸດລົງຢ່າງຄ່ອຍເປັນຄ່ອຍໃນທຸກໆຜະລິດຕະພັນ.

ຖາມບ່ອຍໆ

ເປັນຫຍັງການເປື່ອນສີຈຶ່ງເກີດຂື້ນບໍ່ເທົ່າໃດໃນຖົງທີ່ມີການລາມິເນດ BOPP ເທື່ອກວ່າຖົງເປື້ອນເປື້ອນ?

ວັດຖຸຖົງ BOPP ທີ່ເຮັດຈາກເສັ້ນໃຍ ແລະ ວັດຖຸຖົງ PP ທີ່ມີການປະກອບດ້ວຍຊັ້ນຫຼາຍ ມີຄວາມຂຸມຂອງໜ້າພຽງຕ່ຳຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າ ສີທີ່ໃຊ້ຈະແຫ້ງຜ່ານການລະເຫີຍນ ຫຼື ການຂະຫຍາຍຕົວຂອງສີດ້ວຍແສງ UV ແທນທີ່ຈະຖືກດູດຊຶມເຂົ້າໄປໃນໜ້າພຽງ. ກາກເດືອນທີ່ມີການປູກຝັງມີໜ້າພຽງທີ່ມີໂຄງສ້າງຈຸລະພາກທີ່ຊ່ວຍຈັບແລະເຮັດໃຫ້ສີຢູ່ນິ່ງດ້ວຍກົນໄກ. ນອກຈາກນີ້, ໜ້າພຽງຂອງຖົງທີ່ເຮັດຈາກ BOPP ມີຄວາມເລື່ອນແລະເລື່ອນຫຼາຍກວ່າ, ເຊິ່ງໃຫ້ຄວາມຕ້ານທາງດ້ານການເຄື່ອນຍ້າຍຂອງສີໆນ້ອຍລົງໃນເວລາຈັດການ. ການປະສົມປະສານລະຫວ່າງການດູດຊຶມສີທີ່ບໍ່ດີ ແລະ ຄວາມເງົາສູງ ສ້າງເງື່ອນໄຂທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບການເກີດຄວາມເລື່ອນຂອງສີ ເວັ້ນເສັຍແຕ່ວ່າ ການປິ່ນປົວ ແລະ ວິທີການຈັດການຈະຖືກປັບປຸງໃຫ້ດີທີ່ສຸດຢ່າງເຂັ້ມງວດ.

ສີທີ່ແຫ້ງໄດ້ດ້ວຍແສງ UV ສາມາດກຳຈັດການເກີດຄວາມເລື່ອນຂອງສີໃນຖົງທີ່ເຮັດຈາກ BOPP ທີ່ມີການປະກອບດ້ວຍຊັ້ນຫຼາຍໄດ້ຢ່າງສົມບູນບໍ?

ລະບົບທີ່ແຫ້ງດ້ວຍແສງ UV ຈະແຫ້ງທັນທີທັນໃດເມື່ອຖືກສະແດງຕໍ່ແສງ UV, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຂັ້ນຕອນທີ່ເປີດເຜີຍພື້ນຜິວເປີດ (tacky phase) ທີ່ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການເປື່ອນສີ (smudging) ໃນຂະນະທີ່ຈັດການຫຼັງຈາກພິມນັ້ນຫາຍໄປ. ແຕ່ການປ້ອງກັນການເປື່ອນສີຢ່າງສົມບູນຍັງຂຶ້ນກັບການກຽມພ້ອມພື້ນຜິວ, ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ, ແລະ ຄວາມກົດດັນທາງກາຍະພາບທີ່ໃຊ້ຫຼັງຈາກແຫ້ງດ້ວຍແສງ UV. ຖ້າຖົງທີ່ເຮັດຈາກ BOPP ທີ່ຖືກຫຸ້ມດ້ວຍຟີລ໌ມຖືກຈັດເປັນຊັ້ນຢູ່ເທິງກັນຢ່າງເຂັ້ມງວດທັນທີຫຼັງຈາກຖືກແສງ UV, ຫຼືຖ້າຄວາມຕຶງຕົວທີ່ພື້ນຜິວຍັງຢູ່ໃນສະພາບທີ່ບໍ່ດີ, ການເປື່ອນສີທີ່ເກີດຂຶ້ນເລັກນ້ອຍກໍອາດຍັງເກີດຂຶ້ນໄດ້ເຖິງແມ່ນຈະໃຊ້ລະບົບ UV. ການປະສົມປະສານສີ UV ກັບການສົ່ງເສີມການຈັບຕິດທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ການຈັດການຫຼັງຈາກພິມຢ່າງຄວບຄຸມຈະໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານການເປື່ອນສີທີ່ເຂັ້ມແຂງທີ່ສຸດ.

ການຫຸ້ມຫໍ່ BOPP ທີ່ຖືກພິມແລ້ວຄວນຖືກທິ້ງໄວ້ເປັນເວລາໃດກ່ອນຈະນຳໄປຈັດເປັນຊັ້ນ ຫຼື ເກັບໄວ້?

ເວລາທີ່ແນະນຳໃຫ້ເຢັນລົງແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມປະເພດຂອງສີທີ່ໃຊ້ ແລະ ຄວາມຈຸຂອງເຄື່ອງເຢັນລົງ ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວຈະຢູ່ໃນຊ່ວງ 1–4 ຊົ່ວໂມງ ສຳລັບສີທີ່ໃຊ້ຕົວທານີ (solvent-based inks) ທີ່ພິມເທິງຖົງ BOPP ທີ່ຖືກຈັກແລະຖົງ PP ທີ່ຖືກຫໍ້ຫໍ້. ສີທີ່ແຫ້ງດ້ວຍແສງ UV (UV-cured inks) ທີ່ພິມເທິງຖົງທີ່ຖືກຈັກແລ້ວ ອາດຈະຈັດການໄດ້ທັນທີຫຼັງຈາກຖືກສະແດງແສງ UV ແຕ່ຄວນໃຫ້ຢູ່ນິ້ງເປັນເວລາ 15–30 ນາທີກ່ອນຈະເຮັດການເກັບຊ້ຳຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ສະພາບແວດລ້ອມ ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ ແລະ ຄວາມໄວຂອງແຖວຜະລິດຕະການ ລ້ວນແຕ່ມີຜົນຕໍ່ເວລາທີ່ກ່າວມາທັງໝົດ. ການຈັດຕັ້ງເຂດເຢັນລົງທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ດີ ແລະ ມີການລົມໄຫຼວຽນທີ່ເໝາະສົມ ຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການ polymerization ເກີດຂຶ້ນໄວຂຶ້ນ ແລະ ລົດເວລາທັງໝົດທີ່ຕ້ອງຢູ່ນິ້ງລົງ ໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາຄວາມຕ້ານການເປື່ອນສີ (smudge resistance) ໄດ້ຢ່າງເໝືອນກັນທົ່ວທັງຖົງ BOPP ທີ່ຖືກຫໍ້ຫໍ້ໃນຂະບວນການຜະລິດ.